W zakładach wykorzystujących obróbkę numeryczną sprawność urządzeń ma bezpośredni związek z organizacją produkcji, terminami realizacji zleceń i kontrolą jakości gotowych elementów. Nie wszystkie problemy techniczne prowadzą od razu do zatrzymania maszyny. Niekiedy pierwszym sygnałem jest zmiana czasu wykonywania cyklu, większa liczba braków lub konieczność częstszego korygowania ustawień.
Takie sytuacje wymagają sprawdzenia, czy źródłem trudności są warunki obróbki, zużycie narzędzi, sposób zamocowania przedmiotu, czy też nieprawidłowości w działaniu samego urządzenia. Warto zwrócić uwagę na to, czy problem występuje przy każdym programie, czy tylko podczas wybranych operacji. Ta różnica ma znaczenie podczas ustalania dalszego postępowania. Jeśli nieprawidłowość pojawia się regularnie w tym samym momencie cyklu, pomocne może być przemyślenie zapisów sterownika i parametrów wykonywanego zadania. Z kolei odchylenia występujące bez wyraźnego schematu mogą wymagać dłuższej obserwacji a także sprawdzenia kilku układów równocześnie. Dopasowana ocena sytuacji pozwala ograniczyć przypadkowe zmiany ustawień, które niekiedy utrudniają późniejsze znalezienie rzeczywistej przyczyny problemu.
Istotnym elementem utrzymania urządzeń w ruchu jest planowanie czynności kontrolnych na podstawie warunków eksploatacji, a nie jedynie kalendarza. Maszyna pracująca w systemie wielozmianowym podlega innym obciążeniom niż urządzenie wykorzystywane sporadycznie do wykonywania pojedynczych szczegółów. Dlatego serwis maszyn CNC może obejmować zarówno okresowe sprawdzenie kluczowych układów, jak i bardziej szczegółową ocenę ich stanu. Testom podlegają w głównej mierze poziom i sposób podawania środków smarnych, stan prowadnic, mocowanie narzędzi, działanie układu chłodzenia a także dokładność ruchów poszczególnych osi. W zależności od konstrukcji obrabiarki sprawdzenia mogą wymagać również magazyn narzędzi, automatyczny zmieniacz, osłony teleskopowe i elementy odpowiedzialne za odprowadzanie wiórów. Pominięcie z pozoru drobnej czynności może z zdarza się, że doprowadzić do większych trudności, np wtedy, gdy zanieczyszczenia ograniczają ruch mechanizmu albo niewłaściwe smarowanie przyspiesza zużycie współpracujących powierzchni. W codziennej praktyce ważne jest także rozróżnienie czynności, które operator może wykonywać w zgodzie z instrukcją obsługi, od prac wymagających odpowiednich uprawnień i wiedzy technicznej. Taki podział pomaga poprawnie organizować obowiązki oraz ogranicza ryzyko niekontrolowanych modyfikacji w ustawieniach maszyny.
Zakres działań podejmowanych po wystąpieniu awarii uzależniony jest od miejsca uszkodzenia, dostępnych informacji i skutków, jakie problem wywołuje podczas pracy. Naprawa maszyn CNC może dotyczyć układów mechanicznych, elektrycznych, pneumatycznych albo elementów sterowania. W sytuacji mechaniki konstatuje się między innymi luzy, zużycie łożysk, stan sprzęgieł i dokładność prowadzenia osi. Przy usterkach elektrycznych sprawdzenia mogą obejmować zasilanie, przewody, połączenia, czujniki a także działanie napędów. Niektóre objawy mają kilka możliwych przyczyn, dlatego przed wymianą części powinno się ustalić, jakie pomiary albo testy pomogą je rozróżnić. Przykładowo alarm związany z pozycjonowaniem może wynikać zarówno z kłopotu z odczytem położenia, jak i z oporów mechanicznych lub nieprawidłowych parametrów ruchu. Dodatkowym utrudnieniem bywa sporadyczne występowanie błędu, zwłaszcza gdy pojawia się dopiero po rozgrzaniu urządzenia lub podczas określonego obciążenia. W takiej sytuacji jednorazowe uruchomienie testowe może nie wystarczyć do odtworzenia niedociągnięcia. Znaczenie ma również dostęp do dokumentacji technicznej, kopii ustawień sterownika i informacji o wcześniejszych interwencjach. Po wykonaniu prac powinno się oszacować działanie naprawionego układu, sprawdzić odpowiednie parametry a także ustalić, czy konieczne są dodatkowe pomiary dokładności albo próby obróbcze.
Osobnym zagadnieniem jest wpływ przestoju na planowanie produkcji i koszty utrzymania parku maszynowego. Wymiana podzespołu może być stosunkowo krótka, ale przywrócenie urządzenia do pracy nie zawsze kończy się w chwili zamontowania nowej części. Czas może być niezbędny na regulację, konfigurację sterowania, wykonanie prób i kontrolę pierwszych detali. W przypadku starszych obrabiarek trudność stanowi czasem zdobycie elementu o odpowiednich parametrach, ponieważ nie każdy zamiennik będzie współpracował z istniejącym układem. Z tego względu przy planowaniu prac uwzględnia się nie tylko i wyłącznie samą usterkę, lecz również dostępność części, możliwość zaprojektowania testów a także wpływ zatrzymania maszyny na pozostałe stanowiska. Przydatna jest dokumentacja zawierająca daty awarii, opis objawów, zrobione czynności i wyniki testom po naprawie. Umożliwia ona zauważyć powtarzające się problemy, porównać czas między kolejnymi interwencjami i oszacować, czy przyjęty harmonogram konserwacji odpowiada rzeczywistemu obciążeniu urządzeń. Jeżeli już podobne niedociągnięcia pojawiają się po krótkim okresie od zaprojektowania prac, warto ponownie przemyśleć warunki eksploatacji, ustawienia oraz współzależności między poszczególnymi podzespołami, zamiast ograniczać się do powtarzania tej samej czynności.
Polecana strona: serwis maszyn cnc.
