Systemy sprężonego powietrza są powszechnie wykorzystywane w wielu branżach przemysłowych, ponieważ stanowią jedno z zasadniczych źródeł energii do zasilania urządzeń i narzędzi. Ich działanie opiera się na wytwarzaniu, magazynowaniu a także sprzedaży powietrza pod właściwym ciśnieniem. W praktyce istotne znaczenie ma nie tylko sama produkcja sprężonego powietrza, ale również sposób jego rozprowadzenia i użycia w poszczególnych punktach instalacji, ponieważ od tego zależy stabilność całego procesu technologicznego.
W wielu zakładach wykorzystuje się rozwiązania związane z analizą pracy instalacji, gdzie bardzo istotną rolę odgrywa audyt sprężonego powietrza. Tego typu działania polegają na zbieraniu danych dotyczących zużycia, strat a także efektywności działania urządzeń wchodzących w skład systemu. Na podstawie zebranych informacji możliwe jest określenie miejsc, w których dochodzi do spadków wydajności albo niekontrolowanych wycieków. Takie podejście pozwala dużo lepiej zrozumieć sposób funkcjonowania całej instalacji i jej rzeczywiste obciążenie.
Kolejnym elementem analizy technicznej jest opomiarowanie sprężonego powietrza, które umożliwia obowiązujące monitorowanie parametrów pracy systemu. Stosowanie odpowiednich czujników i urządzeń pomiarowych pozwala na kontrolę ciśnienia, przepływu a także zużycia energii w czasie faktycznym. Dane te są następnie wykorzystywane do oceny stabilności procesu a także identyfikacji wycinków wymagających modyfikacji. Dzięki temu możliwe jest bardziej precyzyjne administrowanie zasobami i lepsze implementację pracy instalacji do aktualnych potrzeb produkcyjnych.
W kontekście poprawy funkcjonowania instalacji bardzo często analizowana jest również optymalizacja systemu sprężonego powietrza, która obejmuje działania mające na celu zmniejszenie strat energii oraz zwiększenie użyteczności całego układu. Może ona dotyczyć zarówno modernizacji urządzeń, jak i zmian w sposobie ich eksploatacji. Są przypadki w których uwzględnia się również reorganizację sieci przesyłowej, ażeby ograniczyć spadki ciśnienia na długich odcinkach instalacji. Takie działania pozwalają nie gorzej zaimplementować system do rzeczywistych warunków pracy a także zmniejszyć zużycie energii w procesach przemysłowych.
Zobacz więcej: czujnik kondensacji.
